A BMW Group az elmúlt évtizedben egymillió darab alkatrészt állított elő háromdimenziós nyomtatással

A müncheni központú vállalatcsoport egyre több területen alkalmazza a jövőbe mutató gyártási technológia innovációit, amelyek széleskörű felhasználásával mára abszolút iparági iránymutatóvá lépett elő.

A BMW Group egyre szélesebb körben alkalmazza a háromdimenziós nyomtatással előállított alkatrészeket. A vállalatcsoport az elmúlt tíz évben egymillió darab ilyen, innovatív gyártási technológiával készült elemet állított elő, a Münchenben működő BMW Group Additív Gyártási Központ (BMW Group Additive Manufacturing Center) idei teljesítménye pedig az előzetes számítások alapján a 200 000 darabot is meghaladja majd – 42 százalékkal múlva felül az előző esztendőben legyártott darabszámot.

„A sorozatgyártásban kínált járművekben egyre intenzívebb ütemben nő az additív gyártással előállított alkatrészek iránti kereslet. Megállás nélkül fejlesztünk és újabbnál újabb gyártási innovációk után kutatunk, miközben a háromdimenziós nyomtatás területén piacvezető partnereinkkel együttműködve egyre jobb alkalmazási lehetőségeket találunk ki. Hosszú távú partnerségeink részeként céltudatosan veszünk részt a technológia fejlesztésében és az innovatív gyártási rendszerek tanulmányozásában is” – mondta Dr. Jens Ertel, a BMW Group Additív Gyártási Központ igazgatója.

A BMW Group a napokban már az egymilliomodik, háromdimenziós nyomtatással előállított alkatrészt építette be sorozatgyártásban kínált járművébe: a jubileumi alkatrész a BMW i8 Roadster* ablakvezető sínpárja. A BMW Group Additív Gyártási Központban dolgozó mérnököknek mindössze öt napjukba telt, hogy megtervezzék az innovatív alkatrészt, amely röviddel ezután a BMW lipcsei üzemében már sorozatgyártásba is került. Az alkatrész a BMW i8 Roadster oldalsó ajtajaiban található és az oldalablak könnyed mozgását segíti elő. Az elem a HP Multi-Jet Fusion Technology segítségével lát napvilágot: a háromdimenziós nyomtatás nagysebességű technológiáját a HP és a BMW Group mérnökei közösen fejlesztették tovább és elsőként illesztették be az autóipar tömegtermelési eljárási folyamatába. A technológia 24 óra alatt több mint 100 alkatrész előállítására képes.

A BMW i8 Roadsterben már két darab, háromdimenziós nyomatatással előállított alkatrész dolgozik

Az ablakvezető sínpár a BMW i8 Roadsterben alkalmazott második, háromdimenziós nyomtatással előállított alkatrész. Az első a vászontetőt mozgató mechanika tartókonzol-párja volt, amelyet ugyancsak a Münchenben működő BMW Group Additív Gyártási Központ fejlesztett ki és állított elő. Az alumínium-ötvözetből készült elem kétszer könnyebb a hagyományos esetekben alkalmazott, fröccsöntött műanyagnál, ráadásul sokkal tartósabb is. Az alkatrész jelentőségét idén az Altair Enlighten Díjjal is elismerték, amely az alrendszerek és alkatrészek területén használt könnyűszerkezetes innovációk létjogosultságát élteti.

Az additív gyártás a legextrémebb elképzeléseket is valóra váltja

A tömegtermelésben kínált járművek személyre szabhatósági lehetőségei eközben minden korábbinál fontosabb szemponttá váltak az ügyfelek körében. A MINI Yours Customised termékpaletta bevezetésével a brit prémiumgyártó rajongói számos karosszéria- és utastéri alkatrészt saját ízlésük szerint állíttathatnak elő, így többek között az új MINI oldalsó irányjelző-paneljeit és exkluzív utastéri betétjeit is. Az ügyfelek a kifejezetten erre a célra létrehozott online kreatív műhelyben (www.yours-customised.mini) tervezhetik meg háromdimenziós nyomtatással előállított alkatrészeiket.

A MINI Yours Customised termékpaletta csúcstechnológiás, ügyfélközpontú megoldása idén nyáron a Német Formatervezési Tanács Innovációs Fődíját is elnyerte.

A BMW Group megállás nélkül dolgozik az újabbnál újabb, háromdimenziós nyomtatással előállítható alkatrészek kifejlesztésén, hogy ügyfelei legextrémebb elképzeléseit is valóra válthassa.

Additív gyártás a tömegtermelésben

A jövőbeni modellsorozatok tömegtermelési folyamataiban a BMW Group központi tényezőként számol a háromdimenziós nyomtatással. A vállalatcsoport először 2010-ben, kis szériában alkalmazta a műanyag- és fémalapú megoldást, így például a Német Túraautó Bajnokságban (DTM) rajthoz álló versenyautó vízpumpa-kereke is háromdimenziós nyomtatással készült. A folyamat 2012-ben, a Rolls-Royce Phantom lézer-szinterezett alkatrészeivel folytatódott. Tavaly óta a Rolls-Royce Dawn száloptika-vezető alkatrészei is háromdimenziós nyomtatással készülnek, a luxusautó-gyártó pedig ma már tíz különböző, háromdimenziós nyomtatással előállított alkatrészt épít be tömegtermelésben kínált modelljeibe.Miután idejekorán felismerte az additív gyártási technológiákban rejlő lehetőségeket, a BMW Group egyre szélesebb körben kamatoztathatja innovációs szaktudását.

*A BMW i8 Roadster 100 kilométerre vetített átlagos üzemanyag-fogyasztása és kombinált energiafogyasztása 2,1 liter és 14,5 kilowattóra, miközben kilométerenkénti kombinált károsanyag-kibocsátása mindössze 46 gramm. Az értékeket a valós körülmények közötti legdinamikusabb járműhasználat eredményeit vizsgáló, globális szabvány szerint működő tesztciklus (WLTP – Worldwide Harmonized Light Vehicle Test Procedure) mérései szerint számolták ki, majd az adatokat a legmodernebb autók menetteljesítményét vizsgáló EU-ciklus (NEDC – New European Driving Cycle) megegyező értékei szerint konvertálták át. Az adatok az alapfelszereltségként kínált gumiabroncsokkal értendők.