Csekély tömegű maximális szilárdság az új Octavia sajátja
Az új ŠKODA OCTAVIA az Euro NCAP legmagasabb, ötcsillagos minősítésével kategóriája legbiztonságosabb tagjai közé tartozik. Nagyban hozzájárul e kiváló eredményhez intelligens anyagválasztási koncepciója, a ŠKODA „bestsellere” negyedik generációjának karosszériája ugyanis több mint 20 százalékban tartalmaz a legnagyobb szilárdságú acélfajtákból készült, melegen alakított alkatrészeket, míg közel 14 százalékát ultranagy szilárdságú, illetve többfázisú acélfajták teszik ki. Mindez csekély tömeg mellett biztosítja a lehető legnagyobb szilárdságot, illetve legszínvonalasabb biztonságot, jelentős üzemanyag-megtakarítást is lehetővé téve.
A modern autóknak sokféle és néha egymással ellentétes tulajdonságokat kell ötvözniük. Egyfelől könnyűnek és költségtakarékosnak kell lenniük, kedvező üzemanyag-fogyasztás mellett, másfelől a vezető és utasai fokozott kényelemre és biztonságra vágynak a fedélzeten, ami a karosszéria megnövelt szilárdságát és merevségét követeli meg. Intelligens anyagválasztási koncepciójával, illetve a nagyszilárdságú acélok széleskörű használatával a ŠKODA sikeresen kombinálja az OCTAVIA negyedik generációjában a magasfokú gazdaságosságot és hatékonyságot a színvonalas kényelemmel és a bennülők optimális védelmével. Az Euro NCAP tesztek a megújult „bestseller” számára odaítélt ötcsillagos minősítése a különböző fejlesztési részlegek sikeres együttműködésének eredménye, a formatervezés, a koncepciók, a numerikus szimulációk, a tervezés és a minőség-ellenőrzés szakterületein.
Nagyszilárdságú acélok magas részaránya csökkenti a tömeget és növeli a biztonságot
Az új OCTAVIA karosszériájának kiemelkedő szilárdsága mindenekelőtt a nagyszilárdságú acélok magas részarányának köszönhető. Míg az úgynevezett mélyhúzott acélokat csupán 26,3 százalékban, s főleg a felületi alkatrészekben alkalmazták a tervezők, a karosszéria 20,6 százalékát a legnagyobb szilárdságú acélfajtákból készült, melegen alakított alkatrészek alkotják, amelyek szilárdsága akár hétszerese is lehet a hagyományos mélyhúzott acélokénak. Az alkatrészeket a gyártási folyamat során mintegy 950 Celsius fok hőmérsékletre hevítik, majd a sajtolást követően még a présformában szabályozottan, 5,5 másodperc alatt 180 Celsius fokra hűtik le. Különösen nagy szilárdságuk révén az így előállított elemek a frontális és oldalirányú ütközési struktúrákban is mérsékelt vastagsággal, így könnyebb konstrukciót eredményezve alkalmazhatók.
Változó lemezvastagság a Tailor Rolled Blank technológia segítségével
A Tailor Rolled Blank technológiát 2004-ben a ŠKODA OCTAVIA II sorozatban, míg a Tailor Rolled Blank és a melegalakítás kombinációját a ŠKODA OCTAVIA III karosszériájában alkalmazták első ízben a Volkswagen Csoportnál. Korábban e gyártási eljárások együttes használata műszakilag nem volt megoldható. A Tailor Rolled Blank technológia változó lemezvastagságú alkatrészek előállítását teszi lehetővé, amelyek falvastagságát csupán azon helyeken növelik meg, ahol fokozott stabilitás szükséges. Az új OCTAVIA esetében például az A- és B-oszlopok kialakításában alkalmazzák e technológiát. Számos, hasonlóan nagy terhelésnek kitett helyen a cseh autógyártó többfázisú acélt (kettős fázisú acél) is használ, amelyet az alakítási eljárást követően megnövekedett mechanikai szilárdság jellemez, így egyfelől kiválóan alakítható, másfelől rendkívül merev. Az OCTAVIA esetében például először jelenik meg ez az anyag a csomagtérfedél felületi részében is. A többfázisú és az ultranagy szilárdságú acélok együttesen a karosszéria tömegének közel 14 százalékát teszik ki. Az innovatív anyagok és a legkorszerűbb számítási módszerek – mint például a topológia-optimalizáció – alkalmazása a karosszéria tulajdonságainak folyamatos ideális alakítását teszi lehetővé. Az OCTAVIA negyedik generációjában a ŠKODA így tovább növelhette a dinamikus torziós merevséget az előd modellhez képest, aminek eredménye a vezető és utasai még színvonalasabb kényelmében érzékelhető.
